按键盘上方向键 ← 或 → 可快速上下翻页，按键盘上的 Enter 键可回到本书目录页，按键盘上方向键 ↑ 可回到本页顶部！
————未阅读完？加入书签已便下次继续阅读！
（×） ．点位控制数控机床只允许在各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
（×） ．轮廓控制数控机床进给运动是在各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
（×） ．曲面上的任意点之间必须通过圆弧段连接起来进行插补加工称为轮廓控制方式。
（×） 加工中心主轴的特有装置是主轴准停和自动换刀。
（√） 加工中心主轴的特有装置是主轴准停和拉刀换刀。
（×） 数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
（×） 合理选择数控机床是十分重要的，对于非常复杂的曲面零件应选用加工中心。
（√） ．插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
（√） ．控制系统中某一级的信息向其前级的传递称为反馈。
（√） ．车削加工中心必须配备动力刀架。
（√） ．RS232是数控系统中的异步通信接口。
（√）．加工中心主轴的特有装置是定向装置和拉刀装置。
（√） ．主轴准停的三种实现方式是机械、磁感应开关、编码器方式。
（√） ．数控系统性能常指运动指令功能、准备指令功能、操作功能。
（×） ．数控机床的电源应具有稳压装置。
2。6数控机床精度
（×） ．数控机床加工质量较好的原因是因为数控机床的坐标进给运动分辨率可以达到0。01mm；甚至更小。
（×） ．检查孔的环规可分通规和止规二种，测量时需联合使用。
（×） ．数控机床几何精度要求应比同类型普通机床的几何精度要求高。
（×） ．数控机床的失动量可以通过螺距误差补偿来解决。
（×） ．在数控机床上加工零件的形状误差是取决于程序的正确性
（×） ．在数控机床上用圆弧插补加工一个圆，一般是直径越大加工误差亦越大。
（×） ．全闭环的数控机床的定位精度主要取决于检测装置的精度。
（√） ．数控机床的运动精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
（×） ．能任意角度分度的齿盘定位的分度工作台其制造精度要求很高。
（√） ．在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
（×） ．铣床导轨在垂直平面内的误差对铣床加工产生影响非常小。
（√） ．主轴准停的目的之一是便于减少孔系的尺寸分布误差。
（×） ．数控机床性能评价指标主要是主轴系统、进给系统、自动换刀系统。
（√） ．主轴误差包括径向跳动、轴向窜动、角度摆动。
（×） ．车床加工端面时，对端面凹凸不作任何规定。
3。 数控加工工艺
3。1工件的定位、装夹，加工基准的选择
（√） ．工件在夹具中或机床上定位时，据以确定加工表面与机床刀具的相对位置的表面（平面或曲面）称为定位基准。
（×） ．无论在普通机床或数控机床上加工，首先要分析加工基准。根据基准的作用不同，我们常把基准分为设计基准、工艺基准、粗基准、辅助精基准。
（×） ．粗基准在各道工序中使用时都应认真分析，选择最佳方案。
（√） ．毛坯上增加的工艺凸台是为了便于装夹。
（√） 当工件的定位基准与工序基准重合时，可以防止基准不符误差的产生。
（×） ．用来加强工件的安装刚度而不能限制工件自由度的支承称为基本支承。
3。2刀具的合理选择、安装和调整
（×） ．模具铣刀就是立铣刀。
（√） 模具铣刀是由立铣刀发展而成。
（√） ．在用立铣刀切削平面轮廓时，对于外轮廓铣刀半径应小于轮廓的最小曲率半径。
（×） ．在用立铣刀切削平面轮廓时，对于内轮廓铣刀半径应大于轮廓的最小曲率半径。
（×） ．数控加工首先编制好程序，然后根据程序选择合适的刀具进行加工。
（√） ．若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
（√） ．加工中心上使用的刀具有重量限制。
（√） ．数控机床对刀具的要求是高的耐用度、高的交换精度和快的交换速度。
（√） ．自动换刀装置的形式有回转刀架换刀、更换主轴换刀、更换主轴箱换刀、带刀库的自动换刀系统。
（√） ．主轴准停的目的之一是为了让镗孔后能够退刀。
3。3加工路线的确定以及与加工精度的关系
（×） ．数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此二者的工艺路线是相同的。
（√） ．由于数控铣削加工零件时，加工过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑充足的余量和尽可能的均匀。
（√） ．刀具相对于工件的运动轨迹和方向称加工路线。
（√） ．为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削。
（×） ．为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按逆时针方向铣削，对内凹轮廓按顺时针方向铣削。
（√）130．确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹和运动方向。
（×） ．在加工Z…X平面上的轮廓时应从Y方向切入和切出工件。
（×） ．在加工内轮廓时，粗加工用环切法，精加工用行切法。
（×） ．在加工内轮廓时，粗加工、精加工都用行切法。
（√） ．在孔系加工时，粗加工应选用最短路线的工艺方案，精加工应选用同向进给路线的工艺方案。
（√） ．在孔系加工时，粗加工应选用最短进给路线的工艺方案，精加工亦选用最短路线的工艺方案。
（√） ．在孔系加工时，粗加工应选用同向进给路线的工艺方案，精加工亦选用同向进给路线的工艺方案。
（×） ．在编制加工中心的程序时应正确选择“对刀点”的位置，要避免刀具交换时碰工件或夹具。
（×） 因为数控加工零件的尺寸一致性好，所以数控机床加工的零件均采用完全互换性进行装配。
（×） 技术测量主要研究对零件进行测量和检验的问题。
（×） ．测量零件的正确度高，则该零件的精确度亦高。
（×） ．数控加工的零件表面质量是与数控系统的指令脉冲有关。
（×） ．影响数控机床加工质量主要是操作人员失误。
（√） ．单孔加工时应遵循先中心占领头后钻头钻孔，接着镗孔或铰孔的路线。
（×） ．只要G指令格式应用正确定能加工出合格零件。
（×） ．插补法加工圆时，如两半圆错开则表示两轴速度增量不一致。
（√） ．插补法加工圆周时，如椭圆度与坐标轴方向一致，则表示系统内有间隙。
3。4数控车削工艺
（×） ．车床导轨在水平平面内的误差对车床加工产生影响非常小。
（×） ．车床加工端面时，只允许凸，不允许凹。
3。5数控铣削工艺
（√） ．平行孔系的加工方法常有找正法、镗模法、坐标法。
4．编制数控程序
4。1 编程技巧与操作
（×） ．数控车床加工凹槽完成后需快速退回换刀点，现用N180 G00 X80．Z50．；程序完成退刀。
（√） ．数控车床加工凹槽完成后需快速退回换刀点，现用N200 G00 X80．；N210 Z50．；程序完成退刀。
（×） ．下列程序是否正确 N100 G02 G41 X20．Y0．R10．；N110 G42 G02 X0．Y0 R20；
（×） ．数控机床操作使用最关键的问题是编程序，编程技术掌握好就可成为一个高级数控机床操作工。
（√） ．需要进行对称切削时，可选镜像切削开关，用相同的程序进行对称加工。
（√） ．增量式位置检测装置的数控机床开机后必须回零。
4。3多个工件坐标系的建立
（×） ． G92是设定新工件坐标系的运动指令。
（×） ．数控机床采用多把刀具加工零件时只需第一把刀对好刀建立工件坐标系即可。
（×） ．使用工件坐标系（G54~G59）时，就不能再用坐标系设定指令（G92）。
（√） ．工件坐标系设定的两种方法是G92建立工件坐标系和G54~G59设定工件坐标系
4。4刀具补偿功能的合理应用
（×） ．数控铣床取消刀补应采用G40代码，例如：G40 G02 X20．Y0 R10．；该程序段执行后刀补被取消。
（√） ．不具备刀具半径补偿功能的数控机床，在加工工件时需要计算假想刀尖轨迹或刀具中心轨迹与工件轮廓尺寸的差值。
（×） ．B功能刀具补偿，可以自动完成轮廓之间的转接。
4。5应用子程序、变量、宏程序等方法编制复杂零件的加工程序
（×） ．固定循环在G17是用X、Y轴定位，在G18是用Z、X轴定位。
（√） ．固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
5。 数控机床故障排除与维护保养
5。1数控机床常见故障及预防知识
（×） ．为了防止尘埃进入数控装置内，所以电气柜应做成完全密封的。
（√） ．数控装置内落入了灰尘或金属粉末，则容易造成元器件间绝缘电阻下降，从而导致出现故障和元件损坏。
（√） ．正确使用数控机床能防止设备非正常磨损、延缓劣化进程，及时发现和消除隐患于未然。
（×） ．保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
（√） ．直齿圆柱齿轮常用改变中心距和错齿的方法消除侧面间隙。
（×） ．由于数控机床具有良好的抗干扰能力。电网电压波动不会对其产生影响。
（×） ．系统出现电池报警应立即切断电源、更换电池。
（√） ．齿轮泵存在径向泄漏、径向力不平衡等主要问题，一般只能用于低压场合。
（×） ．数控机床性能评价指标主要是数控装置、主轴系统、进给系统、自动换刀系统。
（√） ．伺服系统发生故障的三种表现形式软件报警、硬件报警、无任何显示报警。
5。2数控机床常见故障诊断
（×） ．数控系统的参数是依靠电池维持的，一旦电池电压出现报警，就必须立即关机，更换电池。
（√） ．液压系统工作时会产生压力损失和流量损失。
（√） ．液压回路的压力损失是由于管道内的阻力造成的。
（√） ．液压系统中的压力大小决定于负载，并随负载变化而变化。
（√） ．液压缸的功能是将液能转化为机械能。
（√） ．主轴上刀具松不开的原因之一可能是系统压力不足。
（√） ．换刀时发生掉刀的原因之一是系统动作不协调。
（√） ．刀库出现换刀混乱时的原因之一是电池电压太低。
（√） ．在编辑过程中出现“NOT READY”报警，则多数原因是急停按钮起了作用。
（√） ．换刀时发生掉刀的可能原因之一是时间太短。
（√） ．插补法加工圆周时，如椭圆度与坐标轴成45°，则表示系统增益不一致。